为了顺应工业市场发展的潮流，电机反馈的通讯伺服电缆减少到两芯，从伺服驱动器到伺服电机之间的连接只需一条电缆。HIPERFACE DSL®接口，完全实现了数字化，可以帮助彻底改善伺服驱动系统的性能，提供全新的功能。数字化伺服反馈接口已经为电气驱动技术领域带来了技术性革命。电气制造商、电机制造商、机械制造商和最终用户都在推动单电缆技术的发展，因为该技术为所有相关方都提供了决定性优势。

在2015年7月的CIROS中国国际机器人展上，展出了全新的单电缆机器人系统解决方案。该方案为国内首创，国际领先的单电缆机器人伺服系统方案。率先将 单电缆数字伺服反馈技术应用于六轴的关节机器人上。机器人本体采用了SR系列通用机器人。SR20结构轻巧，有效负载为20Kg，最大工作半径为1588mm。它的外形结构紧凑，各关节均安装了高精度减速机，高速的关节速度能在狭小的工作空间内进行灵活的作业，可以进行搬运、码垛、装配等作业。作为机器人动力的来源，采用了自主研发的eMobotic系列高性能网络型伺服驱动器。该驱动器支持伺服反馈接口，简化了电机与驱动器的连接，可降低系统成本和空间布线复杂度。两轴同步精度<0.1us电流环周期50us，速度环和位置环周期100us。并支持多种总线接口(POWERLINK、EtherCAT、CANOpen、PROFINET等)。

当然，精湛的伺服驱动系统也离不开高品质的伺服电机作为支撑。由于配备了六台5FS系列高功效和高动态性能伺服电机，该单电缆机器人的动力系统尤为强劲。该系列电机具有良好的转子构造，使惯量最小化，转矩脉动低，高负载能力。由于电机的设计符合伺服反馈协议的规范。电机的动力传输与编码器反馈合二为一，立即节省了编码器插座与编码器插头的成本。特别是保留下来的电缆连接与普通伺服电机的动力电缆结构非常近似，电机侧仅需保留一套普通的电源动力连接器。由于节省了一套编码器信号连接器的安装空间，伺服电机的尺寸变得更加紧凑，重量也变得更加轻巧。

为了保证了优异的动态特性，作为运动控制的核心，该系列伺服电机的反馈系统采用了EKM36伺服反馈编码器。作为首款伺服反馈编码器，它的分辨率高达20位，并且多圈记录方式采用了德国传统的机械齿轮式结构，永久免维护且无需更换电池。由于采用半径仅为2mm冲击较强的使用环境。并具借助编码器内置的诊断功能，温度、速度和电流、电压等信息都会被记录在伺服编码器中，伺服驱动器可以通过伺服反馈通信协议从伺服编码器中获取相应的信息。这些诊断信息使得设备的维护更加高效，从而帮助提高设备的可用性和降低设备的故障率。如果将伺服驱动器接入因特网，上述这些诊断信息还可以由维护工程师通过远程操作的方式进行监控。通过驱动器实现的诊断和预防性维护，将为实现工业4.0的发展打下了坚实的基础。

由于伺服驱动系统采用了数字化的信号传输和特有的抗干扰技术，不仅从伺服驱动器到伺服电机的传输仅需一根电缆，并且，从机器人本体到电气柜的传输也仅需一根电缆。作为众多优秀的电缆供应商之一，提供了全套的高品质的机器人用复合电缆解决方案，包括伺服驱动电缆与机器人本体电缆。该系列电缆符合技术规范，并完美适用于机器人应用的抗扭转特性要求：扭转角度达+/-180°/1m，弯曲半径为7.5倍电缆直径。采用PUR护套，屏蔽覆盖率高达85%，耐油，阻燃，并通过UL/CAS & DESINA认证。

由于电缆设计制造符合HIPERFACE DSL®技术规范的要求，可保证长达100米信号传输距离。由于整体机器人的布局减少了将近一半的电缆数量，使得整个机器人的布线更加简洁紧凑，并且重量也更轻盈，机械运动的惯量也达到更小，最终达到更少的能耗。更低的成本，更少的空间需求，更高的性能以及更高的安全性和可靠性，HIPERFACE DSL®数字伺服反馈技术引领了机器人发展的方向，为单电缆机器人的发展打下了坚实的基础，并且，机器人的最终使用者将从中获得最大的收益。

采用数字伺服反馈技术，编码器电缆与电机动力电缆合二为一，节省布线空间，简化系统设计，降低总线成本，采用纯数字信号传输，增强抗干扰能力，提高系统的可靠性。

★本文由拖链电缆|伺服电缆|卷筒电缆|柔性电缆|行车起重扁电缆|上海嘉柔www.jiaroudianlan.com提供，转载请注明出处.